Enoch Ferngren en William Kopitke valideerden eerst het blaasvormproces. Het principe van dit proces is ontstaan uit het glasblazen. In 1938 bouwden Ferngren en Kopitke een blaasvormmachine en verkochten deze aan de Hartford Empire Company. Dit markeerde het begin van het commerciële blaasgieten. In de jaren 1840 was de verscheidenheid en hoeveelheid kunststofproducten zeer beperkt, zodat het blaasgieten pas veel later een snelle ontwikkeling doormaakte. Met de toename van de productvariëteit en productiviteit werden geblazen-plastic producten al snel steeds gebruikelijker. In de Amerikaanse frisdrankindustrie groeide het aantal plastic verpakkingen van nul in 1977 naar 10 miljard in 1999.
Tijdens de Tweede Wereldoorlog werd blaasgieten gebruikt om flessen van polyethyleen met lage-dichtheid te produceren. Aan het eind van de jaren vijftig, met de komst van hoge-polyethyleen en de ontwikkeling van blaasvormmachines, werd blaasvormtechnologie op grote schaal gebruikt. Holle containers kunnen volumes bereiken van enkele duizenden liters, en sommige productieprocessen zijn nu computergestuurd-. Kunststoffen die geschikt zijn voor blaasvormen zijn onder meer polyethyleen, polyvinylchloride, polypropyleen en polyester. De resulterende holle containers worden veel gebruikt als industriële verpakkingscontainers.
Op basis van de productiemethode voor voorvormen kan blaasgieten worden onderverdeeld in extrusieblaasgieten en spuitgietblaasgieten. Nieuwere methoden zijn onder meer meerlaags blaasgieten en rekblaasgieten.
Het extrusieproces omvat het extruderen van plastic grondstoffen via een schroef in een extrusieblaasmatrijs, die, in combinatie met de mal en het samengeperste gas, het product vormt.
Het extrusieblaasvormproces bestaat uit vijf stappen:
1. Het vormen van een kunststof voorvorm uit de geplastificeerde grondstof;
2. Gedeeltelijk snijden en bijsnijden van de voorvorm door de mal te sluiten;
3. Gas injecteren in de vormholte om de voorvorm te vormen en af te koelen;
4. Het openen van de mal en het verwijderen van de gevormde container;
5. De flits bijsnijden om het eindproduct te verkrijgen.
